對於窯外分解窯來說，分解爐是其核心部分，它不僅承擔了系統中燃料燃燒，氣固換熱，碳酸鹽分解的任務，而且對整個燒成系統的熱力分佈，熱工制度的穩定起着至關重要的作用，雖然現在應用的分解爐型式眾多，結構各異，但其特點和具有的功能基本上都是一樣的，都屬於高溫氣固多相流反應器，且具有懸浮床的特徵。
對於中控窯操作者來說：分解爐溫度（包括分解爐本體溫度和出口溫度）是重要的檢測控制參數之一，因為它不但表徵了生料在分解爐內的預分解情況，也就是生料在分解爐中分解率的高低（分解率的高低直接影響着迴轉窯運轉的穩定性和熟料產、質量以及能耗的高低）；同時也表徵了燃料在分解爐中的燃燒情況。
因此，作為中控窯操作員來說，要想操作好預分解窯，首先必須保證分解爐的熱工制度穩定，要想使分解爐的熱工制度穩定，就必須搞清楚以下幾個問題：
（1）燃料在分解爐中的燃燒傳熱特性及其影響因素；
（2）生料在分解爐中的吸熱分解速度及其影響因素；
（3）氣流在分解爐中運動對燃料燃燒放熱和生料分解吸熱的影響；
（4）分解爐溫度高低對迴轉窯煅燒的影響；
（5）分解爐溫度調節控制的原則與方法；
（6）分解爐溫度異常情況的原因與處理等。
下面就這幾個問題談一下個人的看法與認識。不足之處，尚請指正。
一、燃料在分解爐中的燃燒、傳熱特性及其影響因素
1.燃料在分解爐中的燃燒特性
在分解爐中，燃料的燃燒傳熱特性與迴轉窯內燃料的燃燒傳熱特性有着本質上的區別。迴轉窯內燃料的燃燒是擴散控制的過程，其火焰必須與迴轉窯內的煅燒制度相適應，即要求有一定的火焰形狀、長度和溫度。通常我們所說的火焰形狀為「毛筆頭狀」、「棒槌狀」以及不正常時形成的「球形」火焰，「舔料形」火焰等就是這一特徵的體現。而當煤粉顆粒噴入分解爐後，在旋流和噴騰作用的影響下，使得煤粉顆粒浮游於熱氣流中，經過預熱，分解——煤中的揮發分吸收熱量放出氮、氫、氧等，燃燒發出光和熱，形成一個一個的小火星，無數的煤粉顆粒便形成無數個迅速燃燒的小火星，這些小火星實質上也就是一個個的小火焰，它們在氣流的懸浮作用下充滿整個分解爐，從而在整個分解爐內都形成燃燒區。但是從整體上卻看不到一定輪廓的有形火焰。因此分解爐中煤粉的燃燒並不是一般意義上的無焰燃燒，而是充滿全爐的無數小火星組成的燃燒反應。也有人把分解爐內的燃燒稱之為輝焰燃燒，這是因為分解爐內的料粉顆粒是散佈於高溫燃燒的熱氣流中，當料粉顆粒受熱達一定溫度後，固體顆粒也會發出光、熱輻射而呈輝焰狀態。
2.分解爐中的傳熱特性
分解爐內的傳熱主要以對流為主，約佔99%，其次是輻射傳熱。進入爐內的煤粉和生料粉懸浮於爐內熱氣流中，燃料燃燒將氣流加熱至高溫，高溫氣流同時以對流的方式傳熱給物料。由於氣固兩相充分接觸，所以其傳熱速率非常高。我們知道，輻射傳熱速率隨溫度的四次方而變化，溫度越高傳熱速率越快，輻射傳熱能力也越強，在分解爐中，氣流溫度只有900℃左右，其輻射能力遠遠不及迴轉窯燃燒帶的輻射能力，但是在爐中有大量的CaCO3分解，放出很多CO2氣體（每100公斤CaCO3分解放出44公斤的CO2氣體）同時，氣流中又含有很多的細粉顆粒，這就增大了爐中熱氣流的輻射傳熱能力，這種輻射傳熱雖然只佔分解爐內總傳熱量的1%，但是卻對全爐的溫度均勻分佈極為有利。由於分解爐中燃料與物料是以懸浮態混合在一起的，燃料燃燒放出的熱量立刻被物料吸收，當燃料燃燒快，放熱快時，分解也就快，當燃料燃燒慢時，則放熱也就慢，由於分解反應的吸熱抑制了燃燒溫度的提高，從而導致在分解爐中氣流溫度在正常情況下基本恆定在900℃左右。
3.影響燃料在分解爐中燃燒傳熱特性的因素
影響燃料在分解爐中燃燒和傳熱的因素很多，如溫度、三次風溫、煤粉細度、水分、煤質、煤粉的分散懸浮程度，停留時間、過剩空氣係數等，但重要的是分解爐內溫度、三次風溫和煤質。
1）分解爐內溫度
在傳統的迴轉窯中，煅燒帶氣流溫度一般在1600～1700℃，物料溫度在1350℃～1450℃，溫度每增減10℃～20℃對於迴轉窯內煤粉的燃燒來說其影響很小，但對分解爐的影響卻很大。在分解爐中，生料分解在接近平衡的條件下進行時，爐內溫度一般在860℃～920℃之間，這時如果溫度有一點小小的變化，如升高或降低，都將打破原有的平衡狀態，從而引起分解反應速度的大幅度升高或降低，因為CaCO3的分解反應對溫度變化十分敏感，溫度升高或降低都將引起反應速度常數的增加或降低。
2）三次風溫
三次風溫的高低對於分解爐中煤粉的燃燒起着至關重要的作用，特別是對灰分含量高，揮發分含量低的煤，影響更為顯著，三次風溫低，煤粉燃燒速度變慢，這就有可能發生不完全燃燒，未燃燼的煤粉顆粒隨氣流離開分解爐後繼續燃燒，造成分解爐以後的系統超溫、結皮，嚴重時引起堵塞。如果三次風溫過高（有時甚至可達到1000℃以上），煤粉燃燒速度過快，放熱快，熱力集中，對於高揮發份的煤來說極易在分解爐內由於局部高溫而形成結皮、堵塞甚至燒壞分解爐。
3）煤質
煤質對分解爐內溫度的影響更為顯著：當煤粉細度細、水分小、分散懸浮程度好、過剩空氣合適時煤粉燃燒完全，滿足了分解爐的要求，則可獲得較高的燃燒效率；反之，則影響其性能發揮，嚴重時引起結皮、堵塞等工藝事故。另外，在迴轉窯中揮發分高的煤易形成短焰急燒，固定碳高的煤易形長焰低溫。當揮發分高的煤噴入分解爐與高溫三次風混合後迅速燃燒，極易在分解爐底部形成局部高溫而產生結皮。如東源5000t/d線所用煤揮發分為31.7％，CDC分解爐經常結皮，影響正常工作；巨龍、三獅更甚，每班至少要清理2次，嚴重時一班需要清理五到六次。
二、物料在分解爐中的吸熱分解速度及其影響因素
在實際的生產過程中，影響物料分解速度的因素很多，情況也很複雜，但主要因素是溫度和物料的物理、化學性質，而對於不同的反應容器，比如迴轉窯和分解爐來說，其情況又不盡相同，對於分解爐來說，影響爐內分解速度的因素有以下幾點：
1.溫度
溫度是影響生料分解速度的主要因素之一，一切物質間的反應都是以一定的溫度為基礎的，隨着溫度的升高，物質間分子相對運動速度加快反應速度增加，對於CaCO3分解反應來說，隨着溫度的升高，分解速度常數增加，分解用時間縮短，分解速度加快，溫度越高，分解越快。
2.物料的物理化學性質
結構緻密，結晶粗大的石灰石，因晶體間各離子鍵的相互作用力大，抵抗外來破壞的能力強，所需的作用力大，所以分解速度慢，而對於結構相對疏鬆的石灰石來說，因其抵抗外來破壞的作用力相對較弱，故分解反應較易進行。
3.生料的細度
生料粉的細度大，氣固接觸的表面積小，傳熱、傳質速度慢，分解所需的時間長，而生料細度細，顆粒均勻，情況則相反。
4.生料的懸浮分散程度
懸浮分散性差，相對地就增大了生料粉的顆粒尺寸，減少了傳熱面積，改變了分解過程的性質，降低了分解率，生料懸浮分散程度是影響生料粉分解速度的又一個非常重要的因素，我們知道在傳統的迴轉窯內CaCO3的分解速度主要取決於傳熱過程，但由於物料是以堆積狀態存在於迴轉窯的底部，熱氣流從料層表面流過，熱氣流和耐火材料對物料的傳熱面積非常小，傳熱係數也不高，而且由於物料是以堆積狀態存在，料層內的料粉僅靠傳導的方式從上下料層和襯料中吸熱，其傳熱速率非常緩慢。同時料層內顆粒被CO2氣膜所包圍，CO2分壓很大，分解溫度相對要求較高，從而使碳酸鹽分解困難，而在分解爐中，物料是以懸浮態存在於熱氣流中，基本上可以看作是單顆粒的，其傳熱係數非常大，特別是傳熱面積非常大，這無異就增大了料粉與熱氣流的接觸面積，有資料指出，在預熱器和分解爐中，由於物料是以懸浮狀態存在，其傳熱係數比迴轉窯高2.5—10倍，傳熱面積則比迴轉窯大1300～4000倍，在迴轉窯中CaCO3的分解在800℃～1100℃的溫度下，通常需要15分鐘以上，而在分解爐內，懸浮狀態下850℃時，生料表觀分解率達到85～95%的時間只需要幾秒鐘。這也是現代水泥生產工藝為何廣泛採用分解爐的根本原因。
5.CO2濃度
CO2濃度低，分壓低，有利於碳酸鹽的分解，分解爐中CO2濃度越低，分解反應進行得越快，因此，在生產操作過程中，應保證分解爐中良好的通風。
三、分解爐中氣流運動對原燃料反應的影響
在分解爐中，燃料燃燒放熱，懸浮狀態傳熱，與物料分解吸熱這三個過程是緊密結合在一起的，只有燃燒放熱速率與分解吸熱速率相適應時，分解爐才能發揮其應有的作用。因此，分解爐的大小首先應保證生料碳酸鹽分解率符合要求（一般在85%-95%）與燃料完全燃燼。而經實驗得知，當生料預熱到600℃進入分解爐內在懸浮狀態下，900℃時需要約0.8秒，碳酸鹽的分解率可達到85%，而揮發分為25%，細度為15%（0.08mm篩篩余)煤粉在850℃—900℃的分解爐內燃燒，經過0.8秒卻沒有燃燼，要1.5秒—2秒才能完全燃燼，煤粉完全燃燼所需的時間比碳酸鹽分解所需的時間長得多，這就對分解爐和分解爐內氣流的運動提出了特殊的要求，以適應物料吸熱分解和燃料燃燒放熱的需要。
一方面可以用增大分解爐的容積和降低爐內風速來解決，但對於現代化的大型干法窯外分解系統來說，片面的增大爐的容積，就增加了製造、安裝的難度，在經濟上也是不合理的；而降低風速，則減小了氣流懸浮輸送物料的能力，制約了產量的提高也不行。
另一方面，我們也可以利用氣流的旋風或噴騰效應，使氣流在分解爐內作旋風或噴騰運動，使物料滯後於氣流，以滿足分解爐的熱工過程。所謂旋風或噴騰效應就是使預熱器或分解爐中的氣流作旋流或噴騰運動，由於離心力的影響，從而使物料滯後於氣流的效應。
分解爐內的氣流具有供氧燃燒，浮送物料，及作傳熱介質的多重作用，為獲得良好的燃燒條件及傳熱效果，要求分解爐各部位保持一定風速，以使燃燒穩定，物料懸浮均勻。而在相同的斷面風速下，氣流直接流過分解爐與旋流或噴騰運動通過分解爐所需的時間是相同的，但對於生料和煤粉來說，由於氣流的附壁效應所形成的離心力的影響，使其在爐內所走的路程與氣流所走的路程大不相同，從而使其在爐內的停留時間大幅度延長，所以為使在一定的爐體容積內物料和燃料滯留時間長些，則要求氣流在爐內呈旋流或噴騰狀或兩者的結合，使氣流與物料間產生相對運動，從而使料粉滯後。爐內的氣流依靠附壁效應使其含塵量大幅度增加而又不產生落料現象，使料粉在爐內獲得適當長的吸熱分解時間。同時為了提高傳熱效率及生產效率，要求氣流具有有適當高的料粉浮送能力，在加熱分解同樣的物料量時，縮小分解爐的容積，並提高熱的有效利用率，在滿足上述條件的前提下，要求分解爐有較小的流體阻力，以降低系統的動力消耗。
同樣的道理，由於爐內的旋流或噴騰效應，煤粉便滯後於氣流，使煤粉顆粒在爐內的停留時間大大延長，造成爐內煤粉濃度增大，這樣也就使分解爐單位容積中燃燒顆粒總面積增加使總的燃燒速度增大，從而提高了分解爐單位容積的熱負荷。
分解爐內旋流或噴騰效應對煤粉在爐內的停留時間影響很大，如果控制不好，就會大幅度地影響煤粉及生料在爐內的燃燒分解時間，很有可能使煤粉在爐內來不及燃燒而到爐後系統去繼續燃燒，使物料的分解率下降，爐後系統超溫。
四、分解爐溫度高低對迴轉窯煅燒的影響
分解爐溫度的高低不僅影響預分解系統的正常工作，而且對迴轉窯的正常煅燒也有很大的影響。
1.分解爐溫度低時對迴轉窯煅燒的影響
當分解爐內溫度較低時，物料吸熱不足，分解不完全，入窯生料表觀分解率降低，未分解的物料進入迴轉窯後，進一步吸熱，完成其分解反應過程，從而使迴轉窯內分解帶相對延長，其餘各帶相對縮短，燒成帶向窯頭方向延伸，使原本就不長的冷卻帶變得更短，稍不注意，極容易損傷窯口護板。同時由於窯內吸熱量的增加，相應的要用加大窯頭用煤量的辦法來補充熱量，為保證煤粉完全燃燒，就要加大窯內二次空氣用量用於煤粉完全燃燒所需要的氧。這樣一來，就會引起窯爐用風，用煤比例的波動，嚴重時，引起窯、爐、風煤比例失調；再者由於物料在窯內吸熱，破壞了窯內正常的熱工制度，引起物料壓迫火焰，火焰形狀不規整，火焰回縮等現象的發生，輕者窯速波動大，穩不住，熟料產質量下降，游離鈣高，出現黃心料；重者窯內竄灰、跑生；更為嚴重的是：由於熱工制度不穩，火焰形狀不良，極容易引起窯內窯皮垮落、結圈、火焰沖刷腐蝕窯皮造成窯皮變薄，耐火磚受損，甚至紅窯等事故的發生。因此，在日常的操作中，首先要保證入窯物料分解率在規定的範圍內，同時儘量使其相對穩定，避免大的波動，以保證迴轉窯的正常穩定運行。
2.分解爐溫度過高時對迴轉窯煅燒的影響
當分解爐溫度較高時，入窯分解率較高，窯內熱負荷小，窯速快，熱工制度穩定，熟料產、質量高，但這並不是說，分解爐內溫度越高越好，分解率越高越好(如100%)。因為當生料還沒完全分解時，燃料燃燒所放出的熱量，除了用來將生料加熱到分解溫度以外，其餘的全部用於生料中的碳酸鹽的分解，這時爐內溫度基本恆定，一般在850—950℃之間，當分解爐中分解用熱量有餘時，一但分解反應結束，多餘的熱量就用於加熱爐內物料，這時爐內和爐出口溫度就要急劇升高，這會導致分解爐內旋風筒中以及連接管道、下料管的結皮堵塞，而影響窯的運轉，因此，入窯分解率應控制在一定範圍內，一般要留出5%-10%的物料入窯分解，以使操作穩定，同時在分解爐中沒有被分解的物料大部分是結粒比較大的，較難分解的。這些較難分解的物料餵入窯內後在較長的時間內煅燒，使碳酸鹽分解較完全，這在經濟上也是合理的。
五、分解爐溫度調節控制的原則與方法
分解爐溫度控制的原則是：不但要保證物料在爐內充分分解，達到要求的分解率，同時又要保證分解爐不超溫，以避免由於溫度過高而引起的結皮堵塞對整個燒成系統的穩定運轉帶來的不利影響。
對日常操作來說，分解爐溫度調節方法有以下幾點：
⒈調節燃料餵入量
分解爐用煤量的大小，主要是根據生料餵料量，入窯生料CaCO3分解率，C1和C5筒出口氣體溫度來調節的，分解爐的溫度主要取決於燃料燃燒放出熱量的多少，在通風量基本不變時，改變燃料加入量，在完全燃燒的條件下，就是改變了爐的發熱量，在餵料量相同時，則是改變了物料的分解率，一般情況下，加入燃料越多，燃燒放出的熱量越多分解爐內溫度越高，物料的分解率也越高。當加入燃料過多，分解用熱量有餘時，物料溫度就會升高，出爐氣溫必然隨之升高，當加入燃料較少時，分解用熱量不夠，則物料吸收氣體顯熱而使出爐氣溫降低，在生產控制中，一般用改變燃料餵入量的方法來控制分解爐溫度。
2.調節燃料的燃燒速度
在早先的預分解窯中，分解爐一般採用單通道噴煤管，而現今的預分解窯大多採用三通道噴煤管，這就給調節燃料燃燒速度創造了條件，調節軸向風和徑向風的比例可以很方便地調節器燃料的燃燒速度以適應煤質、原材料成份變化時的影響，調大徑向風和軸向風的比例，燃料燃燒速度快，發熱量相對集中，溫度高，分解速度快；調大軸向風環境向風的比例，燃料燃燒速度慢，發熱量相對分散，溫度低，分解速度也就慢。
3.調節系統通風量
在燃料、生料餵入量不變時，增加分解爐的通風量將使分解爐內氣流速度加快，若流速過快燃料、物料停留時間則相對不足，分解爐出口過剩空氣係數增加，氣流帶走的熱損失增大，導致分解率降低，出爐氣溫降低，通風量過小，燃料燃燒速度慢，燃燒不完全，發熱能力降低，分解率降低，同時未完全燃燒的煤粉顆粒在以後的預熱器，連接管道內繼續燃燒，引起結皮堵塞。
4.調節餵料量
當分解爐中燃料加入量不變時，增加餵料量，物料吸熱量增加，由於總熱量不變，將使物料分解率降低，分解爐出口氣溫降低。若減少餵料量，物料吸熱量相對變小，分解用熱量有餘，出爐氣溫升高，在正常生產中，我們不主張用調節餵料量的方法來調節分解爐溫度。但在特殊情況下可以考慮。
如在生產中，由於餵料系統的故障引起餵料量的波動。如前面提到的東源水泥廠，給定餵料量為330t／h，但由於餵料系統卸料不暢下料不勻較高時實際餵料量可達390t/h,而較低則只有270t／h。並且有時波動相當頻繁。這時如果操作員不能及時作出調整，就將引起分解爐溫的迅速升高或降低。這就要求操作員在操作中要密切注意餵料量的波動情況，特別是餵料系統不正常時更應引起注意，要及時加以調整，以確保分解爐出口溫度的穩定。
再比如，由於各種因素引起的分解爐出口溫度過高或過低，如操作失誤，斷煤，跑煤等。溫度過低將引起迴轉窯煅燒出現波動，溫度過高將引起系統產生結皮堵塞甚至燒壞預熱器內筒等工藝事故。這時如果仍按平常操作中採用的加減煤的方法進行調整，由於分解爐響應滯後性的影響，一般滯後性的影響在10分鐘左右，這就不能有效地迅速遏制溫度的異常變化。這時可以考屢用調節餵料量的方法來進行調整因為物料從進預熱器到進窯所需的時間還不到1min，遠遠小於煤粉調節的響應時間。
我們在前面已經說過，分解爐用煤量的大小取決於生料的餵料量，而系統風量則取決於用煤量，這就是通常所說的風隨煤走，煤隨料動，不能片面在強調某一個因素而忽視其它的因素，只有三者之間的合理匹配才能使分解爐溫度穩定，分解率穩定，整個系統的熱工制度穩定。
六、分解爐溫度異常情況的原因分析與處理
分解爐溫度的測量，一般在爐出口和爐中各有一個溫度測點，但由於分解爐內氣流運動，燃料燃燒,物料分解以及分解爐結皮堵塞和上級預熱器塌料等諸多因素的影響，使爐中的測溫儀表經常損壞，致使許多工廠在損壞之後便棄之不用，有的在安裝時乾脆不設，而僅僅用爐出口溫度作為分解爐工作狀況的監控標準，下面就分解爐出口氣體溫度的變化談一談溫度異常情況下的原因與處理。
⒈出口溫度低
造成分解爐出口氣體溫度低的原因大致有以下幾個方面：餵料量變大，餵煤量減少，煤質發生波動由好變差，料子成分變得難燒，三次風溫異常，熱電偶損壞等。
1）餵料量變大
通常由於生料均化庫底充氣箱、充氣管道漏氣、羅茨風機運行一段時間後，進氣口濾網堵塞，未能及時清理造成充氣壓力低，使生料均化庫卸料不暢，引起稱重小倉料位的波動；固體流量計量稱量不準，三組閥動作不靈活，自動控制迴路失去應有的作用，人工調節造成滯後性的影響等，都能引起餵料量的波動，從而使進入分解爐的物料忽多忽少。當餵量少時，出爐氣溫升高，餵料多時，出爐氣溫降低。如果波動不是很大，只要小幅度調節分解爐的用煤量即可解決。在我們這次學習所去的幾個廠中，如建德三獅、中聯巨龍、煙臺東源等，自動控制用得好的沒有一個，不是稱重倉卸料有故障，就是庫底卸料失靈，這除在了安裝、調試時存在的遺留問題的，大都是由於日常維護、保養不當所造成的，因此，在設備安裝、調試和平時的工作中應重點加強對這一部分設備的檢查、維護，發現問題及時處理，以確保餵料的均勻穩定性。
再者由於系統總排風量的突然下降以及在清理旋風筒或管道堵塞時突然沖料，這時預熱器表現為錐體負壓突然降低，大量預熱不好或分解不完全的物料沖入分解爐或迴轉窯內。沖入迴轉窯內的物料極易造成窯尾溫度大幅度下降，窯頭負壓減小甚至出現正壓。進入分解爐內的物料則易造成物料分解不完全，分解爐出口溫度下降較快。這時應根據塌料的程度來採取相應的措施。如果是大股塌料，則按跑生料事故處理，同時還應密切注意窯頭負壓的調整，嚴防熱氣流衝出傷人。對於小股股塌料，可根據實際情況不做處理或適當增加窯頭餵煤量即可。
2）餵煤量變小
當分解爐餵煤量變小時，分解爐出口溫度降低。造成餵煤量波動的原因有：煤粉濕、粗、煤份倉料位低、系統返風影響下煤，煤粉倉蓬倉，壓縮空氣吹掃力度不夠，餵煤稱頻繁跳停，以及輸送設備自身的故障等，這些都是引起餵煤量變小的原因。對於分解爐煤粉倉設置在窯頭的系統來說，由於輸送管道的延長，如5000 t/d的生產線來說大都在120m以上，加煤滯後性的影響也是引起分解爐出口溫度降低的原因，特別是煤質次時，影響更加明顯。這就要求我們在日常的操作中勤觀察，勤聯繫，一但發現分解爐出口溫度有下降的趨勢，儘早加煤，變大變動為小波動。從而維持其出口溫度在規定的範圍內。
3）原燃材料的變化
在日常生產中，由於設備故障，原燃料供應等原因，造成生料料粉，煤粉供應緊張，均化效果差，成分波動大，甚至來不及均化等。當煤灰分增大，發熱量降低，或生料KH,SM增高，是料子變得難燒，這時如果仍按以往的操作控制方法，就會引起分解爐出口溫度降低。這時中控操作員更要做到「七勤」，即看火勤，檢查勤，觀察儀表勤，研究問題勤，聯繫勤，調整風煤勤，處理問題勤。對原燃材料的變化做到心中有數。以便操作起來得心應手。當生料成分和煤質發生變化時，一定要採取相應的操作方法，嚴禁不管料子成分的高低，煤質的好壞，一味的加煤頂燒。必要時可以犧牲產量，適當減少餵料量來保持分解爐正常的熱工制度，避免由於加煤過多引起不完全燃燒所帶來的不利影響。
4）由於測溫點堵塞造成，溫度反應遲鈍，指示明顯不合理，顯示值與實際值偏差較大，這時應通知儀表工現場檢查確認。
2.分解爐出口溫度高
分解爐出口溫度高與溫度低的原因基本相反，此處不再多作論述，但以下幾點應引起重視。
1）分解爐餵煤失控
由於餵煤系統跑煤，溜煤以及調速設備失控等原因都能引起分解爐餵煤失控，這時我們在中控顯示屏上可以看到分解爐出口溫度迅速升高，同時C5出口Co濃度迅速升高。對於這種情況應迅速止煤，待溫度降下來後再止料然後查明故障點進行處理。
2）由於測溫元件損壞，造成溫度單向性變化，使分解爐出口溫度只升不降。對於這種情況應迅速通知儀表工現場檢查確認，更換損壞了的測溫元件。
3）加料不足或突然斷料引起的分解爐出口溫度升高，可以從分解爐出口溫度趨勢圖上看出。
若是溫度在很短的時間內迅速升高則可判定為是斷料引起，這時應迅速止煤，然後確定是餵料系統故障還是旋風筒堵塞造成斷料。若是旋風筒堵塞造成斷料應在止煤的同時止料，可將生料入窯改為入庫（若沒有此裝置則應停止庫底卸料，但應注意入窯斗提不能停以避免斗提重載停下後再開開不起來）。
若不是旋風筒故障則應從餵料系統設備電流上判斷故障點。
若入窯斗提電流偏大且還在繼續增大，故障點應在入窯斗提到入旋風筒之間的空氣斜槽和生料分配器上。
若入窯斗提電流偏小，故障點應在庫底卸料至入窯斗提之間的空氣斜槽上。同時我們還應注意入窯斗提電流與空載電流的對比，以避免由於判斷失誤造成斗提壓死。當我們確定故障點後應立即通知有關人員到現場檢查確認並排除故障點，儘快恢復生產。
